Na poziomie PLC i SCADA pomagamy w ciągłym dostosowywaniu i optymalizacji powierzchni produkcyjnej. Realizowane przez nas projekty różnią się między sobą, począwszy od drobnych usprawnień, a skończywszy na opracowaniu zupełnie nowych linii produkcyjnych.

Przestrzeganie terminów

Przygotowujemy wszystko w najdrobniejszych szczegółach. Poświęcamy odpowiednio dużo czasu na opracowanie prawidłowego opisu funkcjonalnego (FDS). Na platformie symulacyjnej testujemy aplikacje razem z klientem podczas FATów. Na tej podstawie można od razu wprowadzać ulepszenia bez wpływu na produkcję. Wykonanie SAT i uruchomienie odbywa się w miarę możliwości na działającej instalacji. Jeśli modyfikacja wymaga przestoju, to pozostanie on minimalny, ponieważ już w trakcie symulacji wszystko zostało zweryfikowane. Przy większych modyfikacjach pracujemy etapami i zawsze pamiętamy o "scenariuszu awaryjnym". We wszystkich działaniach zawsze bierzemy pod uwagę uzgodniony termin.

Technologie i standardy

Nasze najczęściej stosowane technologie:
- Rockwell
- Siemens
- Schneider
- AVEVA - Wonderware
- MiR
- ABB
- Honeywell

Posiadamy również wiedzę na temat:
- Mitsubishi
- Omron
- Beckhoff

Stosujemy następujące standardy:
- PlantPax
- PackML
- APL
- EDTI
- własne standardy klienta
- dostosowany standard

Właściwe podejście do projektu jest najlepszą gwarancją trwałej współpracy

Kluczem do sukcesu jest nasze podejście do projektu. Jesteśmy transparentni w naszych umowach handlowych, pracujemy wydajnie, zawsze pilnujemy budżetu i dbamy o dokumentację techniczną. Dzięki dobrze opisanemu oprogramowaniu gwarantujemy wysoką dostępność procesu produkcyjnego.

Studium przypadku: Integracja bazy paliw

Het doel van het investeringsproject van onze klant was tweeledig. Enerzijds de vervanging van het besturingssysteem van de bestaande kade en de uitbreiding van de functionaliteit. Anderzijds de installatie van drie extra tankputten.

 

Największym wyzwaniem była faza 1, ponieważ wiązała się ona z migracją 10 000 I/O w bardzo ograniczonym okresie czasu. Mieliśmy tylko 3 miesiące na przygotowanie wszystkiego, sprawdziliśmy połączenia I/O w 3 dni i zrealizowaliśmy kompletną konwersję w zaledwie 12 godzin. Aby zapewnić maksymalną wydajność, byliśmy na miejscu przez 72 godziny po przebudowie, w stanie ciągłej gotowości. Etap 2 projektu oznaczał dwa tygodnie testów I/O na każdy nowy zbiornik, bez zakłócania trwających procesów produkcyjnych.

 

Integracja nowych studni paliwowych z istniejącą instalacją trwała 1 godzinę na studnię. W skrócie: efektywna praca zespołowa w najlepszym wydaniu.

Zobacz wszystkie projekty