Na poziomie PLC i SCADA pomagamy w ciągłym dostosowywaniu i optymalizacji powierzchni produkcyjnej. Realizowane przez nas projekty różnią się między sobą, począwszy od drobnych usprawnień, a skończywszy na opracowaniu zupełnie nowych linii produkcyjnych.

Przestrzeganie terminów

Przygotowujemy wszystko w najdrobniejszych szczegółach. Poświęcamy odpowiednio dużo czasu na opracowanie prawidłowego opisu funkcjonalnego (FDS). Na platformie symulacyjnej testujemy aplikacje razem z klientem podczas FATów. Na tej podstawie można od razu wprowadzać ulepszenia bez wpływu na produkcję. Wykonanie SAT i uruchomienie odbywa się w miarę możliwości na działającej instalacji. Jeśli modyfikacja wymaga przestoju, to pozostanie on minimalny, ponieważ już w trakcie symulacji wszystko zostało zweryfikowane. Przy większych modyfikacjach pracujemy etapami i zawsze pamiętamy o "scenariuszu awaryjnym". We wszystkich działaniach zawsze bierzemy pod uwagę uzgodniony termin.

Technologie i standardy

Nasze najczęściej stosowane technologie:- Rockwell- Siemens- Schneider- AVEVA - Wonderware- MiR- ABBPosiadamy również wiedzę na temat:- Mitsubishi- Omron- Beckhoff
We gebruiken volgende standaarden:- PlantPax- PackML- APL- EDTI- standaarden van de klant zelf- op maat gemaakte standaard

Właściwe podejście do projektu jest najlepszą gwarancją trwałej współpracy

Kluczem do sukcesu jest nasze podejście do projektu. Jesteśmy transparentni w naszych umowach handlowych, pracujemy wydajnie, zawsze pilnujemy budżetu i dbamy o dokumentację techniczną. Dzięki dobrze opisanemu oprogramowaniu gwarantujemy wysoką dostępność procesu produkcyjnego.

Studium przypadku: Integracja bazy paliw

Cel projektu inwestycyjnego naszego klienta był dwojaki. Z jednej strony, wymiana układu sterowania istniejącego nabrzeża i rozszerzenie funkcjonalności. Z drugiej strony, montaż trzech dodatkowych dołów zbiornika. Największym wyzwaniem była faza 1, ponieważ wiązała się ona z migracją 10 000 I / O w bardzo ograniczonym okresie czasu. Mieliśmy tylko 3 miesiące na przygotowanie wszystkiego, sprawdziliśmy wszystkie I / O's w 3 dni i zrealizowaliśmy kompletną konwersję w zaledwie 12 godzin. Aby zapewnić maksymalną dostępność, byliśmy na miejscu przez 72 godziny po przebudowie w stanie ciągłej gotowości. Etap 2 projektu oznaczał dwa tygodnie testów I / O na każdy nowy zbiornik, bez zakłócania trwających procesów produkcyjnych. Integracja nowych studni zbiornikowych z istniejącą instalacją trwała 1 godzinę na studnię. W skrócie: efektywna praca zespołowa w najlepszym wydaniu.
Zobacz wszystkie projekty