Les entreprises manufacturières ont besoin de plateformes logicielles stables, flexibles, efficaces, sécurisées mais surtout faciles à utiliser. Notre équipe de gestion des opérations de fabrication a plus de 20 ans d'expérience dans l'intégration de telles plates-formes logicielles dans divers secteurs.

Conseil et consultation

Le voyage vers une usine entièrement numérisée nécessite plusieurs étapes, de la conception à l'intégration. Contec peut vous guider en tant qu'intégrateur indépendant en partant d'une étude de faisabilité jusqu'à une éventuelle mise en œuvre.

Orientation et intégration vers l'usine numérique

En cette période de changement constant, il reste important de mettre en place une bonne base pour la plate-forme de production (couche MES-MOM) afin de pouvoir réagir avec souplesse aux changements du marché. Contec supervise et intègre tous les actifs et processus de travail nécessaires en collaboration avec le client. Un tel processus nécessite une approche spécifique et pragmatique. L'objectif final est d'intégrer les processus de production et de travail de manière à ce que les anciennes et les nouvelles technologies puissent être reliées facilement et correctement. Vous assurez ainsi un rendement et une efficacité maximum. Nous guidons le client dans ses choix technologiques importants et son intégration afin d'utiliser de manière optimale ses actifs de production.

Optimisation des délais de production et des encours (Work in Progress)

En particulier, les exigences MES et à l'intégration avec les actifs de production existants sont prises en compte. Le dispositif de production sera enrichi d'une couche MES-MOM supplémentaire, entièrement conforme à la norme ISA-95, qui permet les fonctionnalités suivantes :
- Analyse des données de base (ERP et MES-MOM)- Planification (APS)- Efficacité de la production (OEE)- Intégration des recettes- Optimisation de la production- Optimisation des performances- Optimisation de la qualité (lancement rapide de l'ordre de production)- Intégration avec l'ERP
Le but ultime est de fournir à l'atelier de production une plate-forme numérisée en se concentrant sur:
- L'intégration facile de tous les types de systèmes- Une seule plateforme opérateur dans l'atelier de production- La flexibilité pour les applications de production spécifiques à nos clients avec l'assurance qualité nécessaire

Fabrication perfectionné

Intégration des activités suivantes :
- Des changements rapides grâce à des modules de recettes avancés- Optimisation de l'intégration grâce aux AGV, cobots et robots- Intégration des systèmes de vision- Intégration de dispositifs spécifiques via des protocoles industriels

Travailler intelligemment

Afin de guider les opérateurs de manière entièrement numérique dans l'exécution de leurs tâches quotidiennes, nous nous occupons de l'intégration des concepts de logiciels de flux de travail. Tous les enregistrements sont stockés numériquement en vue d'une optimisation ultérieure et d'éventuelles initiatives d'IA. Contec dispose de sa propre structure pour la numérisation de ces activités.

Une usine durable

La numérisation complète des besoins de production a créé les bases de l'optimisation et de l'analyse des besoins durables requis tels que:
- La consommation d'électricité- La consommation de vapeur- L'Optimisation de la planification- L'usine sans papier- Les études de faisabilité pour de nouvelles initiatives

Les usines connectées

L'intégration de logiciels de production spécifique simplifie la complexité des processus d'intégration au niveau de l'ERP. Cela conduit à la simplicité, la flexibilité requise et à la solidité du parc de production.

L'usine numérique

En optimisant et en numérisant les processus, nous pouvons utiliser de nouvelles technologies telles que l'IA et l'apprentissage approfondi pour optimiser l'énergie, la qualité et l'efficacité de la production.

Servitisation

Outre la numérisation, la demande pour le support et la location d'actifs est également devenue une part importante de la production quotidienne. Contec aide ses clients à fournir les bonnes données au bon moment, avec l'assurance de sécurité requise (connectivité).

Étude de cas : standardisation d'une chaîne d'emballage complète

Un client était confronté à plusieurs défis sur trois lignes d'emballage. Le temps de changement était plus élevé que le temps réel de production, les changements nécessitaient beaucoup de manipulations et de paperasserie. À mesure que le client se concentrait sur la réduction des stocks et la création d'une chaîne d'approvisionnement plus réactive, le nombre de changements était appelé à augmenter, ce qui aurait été impossible s'il s'appuyait encore sur des documents et des processus manuels pour le contrôle de la qualité, la gestion des stocks et l'exécution des changements. En outre, il n'existait pas de solution d'emballage standard. Nos équipes logicielles ont fait en sorte qu'il existe aujourd'hui une norme pour l'ensemble de la chaîne de conditionnement et que les processus de travail soient entièrement numérisés. Tous les paramètres des recettes sont configurés numériquement et les informations sur les réglages manuels nécessaires des machines sont envoyées aux tablettes. L'échantillonnage manuel a été remplacé par des débitmètres enregistreurs, les contrôles de qualité ont été effectués numériquement et les rapports ont été générés automatiquement. Enfin, nous avons réussi à réduire le temps de changement de 25 à seulement 5 minutes (y compris la libération du produit) en introduisant plusieurs changements. Ces améliorations ont permis à notre client de tripler le nombre de changements et de doubler sa productivité.
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