Nous vous aidons également à adapter et à optimiser en permanence votre atelier de production au niveau des automates et des systèmes SCADA. Les projets que nous réalisons vont de petites améliorations au développement de lignes de production entièrement nouvelles.

Respecter les délais

Comme la majorité de nos clients travaillent dans l'industrie de transformation, nous sommes habitués à des délais serrés. Grâce à notre approche efficace, nous réalisons des projets avec un minimum de temps d'arrêt. Nous préparons tout jusqu'au moindre détail. Nous consacrons suffisamment de temps à l'élaboration d'une description fonctionnelle correcte (FDS). Sur une plateforme de simulation, nous testons les ajustements avec le client (FAT). Sur cette base, des améliorations peuvent déjà être apportées sans affecter la production. L'exécution des tests (SAT) et la mise en service se font si possible sur une installation en fonctionnement. Si la modification nécessite un arrêt, celui-ci restera minime car nous avons déjà tout réglé pendant la simulation. Pour les modifications plus importantes, nous travaillons par phases et gardons toujours à l'esprit un "scénario de repli". Dans toutes les étapes, nous tenons toujours compte de l'échéance convenue.

L'approche par projet est la meilleure garantie d'une coopération durable

La clé de notre succès est en grande partie liée à notre approche structurée des projets. Nous sommes transparents sur nos accords, nous travaillons efficacement et nous surveillons toujours le budget. Nous nous occupons de la documentation technique à tout moment. Grâce à des logiciels bien documentés, nous garantissons une disponibilité maximale de votre processus de production.

Étude de cas : intégration de la fosse de stockage

L'objectif du projet d'investissement de notre client était double. D'une part, le remplacement du système de contrôle du quai existant et l'extension de la fonctionnalité. D'autre part, l'installation de trois puits de carburant supplémentaires. Le plus grand défi était la phase 1, car elle impliquait la migration de 10 000 entrées/sorties dans une période de temps très limitée. Nous avons eu seulement 3 mois pour tout préparer, nous avons vérifié toutes les entrées/sorties en 3 jours et réalisé une conversion complète en seulement 12 heures. Pour assurer une disponibilité maximale, nous avons été en veille permanente sur le site pendant 72 heures après la conversion. La phase 2 du projet consistait en deux semaines d'essais I/O par nouveau puits de cuve, sans entraver les processus de production en cours. L'intégration des nouveaux puits de cuve dans l'installation existante a pris une heure par puits. En bref : un travail d'équipe efficace.
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